质量检验的四大主要功能是什么

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1、生产过程中的质量控制，对进入生产的原材料进行监督，对上一工序的质量把关，找出出现质量问题的原因并提出对策措施。

2、产品最终检验，保证产品符合质量标准，进入流通程序。

3、接受客户的关于产品质量问题的反馈或投诉，分析产品质量问题发生的原因，并向主管部门提出整改意见。

4、掌握产品升级换代的动向，及开展全体员工重视产品质量的意识和技能的培训、教育。

质量检验的四大主要功能是什么

质量检验的主要功能：把关、预防、报告、改进。

1、把关

把关是质量检验最基本的职能，也可称为质量保证职能。这一职能是质量检验出现时就已经存在的，即使是生产自动化高度发展的将来，检验的手段和技术有所发展和变化，质量检验的把关作用，仍然是不可缺少的。

企业的生产是一个复杂的过程，人、机、料、法、环（4M1E）等诸要素，都可能使生产状态发生变化，各个工序不可能处于绝对的稳定状态，质量特性的波动是客观存在的，要求每个工序都保证生产100%的合格品，实际上是不可能的。因此，通过检验实行把关职能，是完全必要的。

随着生产技术的不断提高和管理工作的完善化，可以减少检验的工作量，但检验仍然必不可少。只有通过检验，实行严格把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的产品不出厂，才能真正保证产品的质量。

2、预防

现代质量检验区别于传统检验的重要之处，在于现代质量检验不单纯是起把关的作用，同时还起预防的作用。

检验的预防作用主要表现在以下两个方面：

1）通过工序能力的测定和控制图的使用起到预防作用

众所周知，无论是工序能力的测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组数据，进行统计处理后方能实现。这种检验的目的，不是为了判断一批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。如发现工序能力不足，或通过控制图表明生产过程出现了异常状态，则要及时采取技术组织措施，提高工序能力或消除生产过程的异常因素，预防不合格品的发生，事实证明，这种检验的预防作用是非常有效的。

2）通过工序生产中的首检与巡检起预防作用

当一批产品处于初始加工状态时，一般应进行首件检验（首件检验不一定只检查一件），当首件检验合格并得到认可时，方能正式成批投产。此外，当设备进行修理或重新进行调整后，也应进行首件检验，其目的都是为了预防大批出现不合格品。正式成批投产后，为了及时发现生产过程是否发生了变化，有无出现不合格品的可能，还要定期或不定期到现场进行巡回抽查（即巡检），一旦发现问题，就应及时采取措施予以纠正，以预防不合格品的产生。

3、报告

报告的职能也就是信息反馈的职能。这是为了使高层管理者和有关质量管理部门及时掌握生产过程中的质量状态，评价和分析质量体系的有效性。为了能做出正确的质量决策，了解产品质量的变化情况，必须把检验结果，用报告形式，特别是计算所得的指标，反馈给管理决策部门和有关管理部门，以便做出正确的判断和采取有效的决策措施。报告的主要内容包括以下几个方面：

1）原材料、外购件、外协件进厂验收检验的情况和合格率指标

2）产品出厂检验的合格率、返修率、报废率、降级率以及相应的金额损失

3）按车间和分小组的平均合格率、返修率、报废率、相应的金额损失及排列图分析

4）产品报废原因的排列图分析

5）不合格品的处理情况报告

6）重大质量问题的调查、分析和处理报告

7）改进质量的建议报告

8）检验人员工作情况报告，等等。

4、改进

质量检验参与质量改进工作，是充分发挥质量把关和预防作用的关键，也是检验部门参与质量管理的具体体现。

质量检验人员一般都是由具有一定生产经验、业务熟练的工程技术人员或技术工人担任。他们熟悉生产现场，对生产中人、机、料、法、环等因素有比较清楚的了解。因此对质量改进能提出更切实可行的建议和措施，这也是质量检验人员的优势所在。实践证明，特别是设计、工艺、检验和操作人员联合起来共同投入质量改进，能够取得更好的效果。

质量检验的四大主要功能是什么

(1)鉴别功能 根据技术标准、产品图样、作业(工艺)规程或订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。

鉴别是"把关"的前提，通过鉴别才能判断产品质量是否合格。

不进行鉴别就不能确定产品的质量状况，也就难以实现质量"把关"。

鉴别主要由专职检验人员完成。

(2)"把关"功能 质量"把关"是质量检验最重要、最基本的功能。

产品实现的过程往往是一个复杂过程，影响质量的各种因素(人、机、料、法、环)都会在这过程中发生变化和波动，各过程(工序)不可能始终处于等同的技术状态，质量波动是客观存在的。

因此，必须通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以"隔离"，实现不合格的原材料不投产，不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行，不合格的成品不交付(销售、使用)，严把质量关，实现"把关"功能。

(3)预防功能 现代质量检验不单纯是事后"把关"，还同时起到预防的作用。

检验的预防作用体现在以下几个方面: ①通过过程(工序)能力的测定和控制图的使用起预防作用。

无论是测定过程(工序)能力或使用控制图，都需要通过产品检验取得批数据或一组数据，但这种检验的目的，不是为了判定这一批或一组产品是否合格，而是为了计算过程(工序)能力的大小和反映过程的状态是否受控。

如发现能力不足，或通过控制图表明出现了异常因素，需及时调整或采取有效的技术、组织措施，提高过程(工序)能力或消除异常因素，恢复过程(工序)的稳定状态，以预防不合格品的产生。

②通过过程(工序)作业的首检与巡检起预防作用。

当一个班次或一批产品开始作业(加工)时，一般应进行首件检验，只有当首件检验合格并得到认可时，才能正式投产。

此外，当设备进行了调整又开始作业(加工)时，也应进行首件检验，其目的都是为了预防出现成批不合格品。

而正式投产后，为了及时发现作业过程是否发生了变化，还要定时或不定时到作业现场进行巡回抽查，一旦发现问题，可以及时采取措施予以纠正。

③广义的预防作用。

实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。

前过程(工序)的把关，对后过程(工序)就是预防，特别是应用现代数理统计方法对检验数据进行分析，就能找到或发现质量变异的特征和规律。

利用这些特征和规律就能改善质量状况，预防不稳定生产状态的出现。

(4)报告功能 为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。

质量报告的主要内容包括: ①原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率 ②过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额 ③按产品组成部分(如零、部件)或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额 ④产品报废原因的分析 ⑤重大质量问题的调查、分析和处理意见 ⑥提高产品质量的建议。

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